Este mexicano convierte plástico desechado en paredes y techos: ya construyó más de 500 habitaciones

Más de 500 ampliaciones de habitaciones comenzaron su vida como plástico desechado. Esa es la idea detrás de EcoDom, una empresa fundada en Puebla por el mexicano Carlos Daniel González para convertir residuos que normalmente terminarían en la basura en paneles destinados a construir muros y techos. 

El proyecto nació al intentar enfrentar dos problemas al mismo tiempo: la cantidad de plástico que se acumula y las dificultades que tienen algunas familias para acceder a una vivienda adecuada. En lugar de pensar en el reciclaje como una forma de fabricar otra botella o envase, González buscó darle al material una segunda vida en una industria completamente distinta. 

Para hacerlo, EcoDom desarrolló un proceso que comienza con la recolección y clasificación del plástico, continúa con su trituración y calentamiento y termina con una prensa que transforma el material en grandes paneles. La idea es tan sencilla de explicar como curiosa de imaginar: que una botella, un juguete viejo o cualquier otro residuo plástico termine convertido en parte de una casa. 

La historia comenzó en Puebla

Carlos Daniel González creció en Puebla y, de acuerdo con el perfil publicado por Unreasonable Group, desde pequeño estuvo expuesto al problema de la contaminación y a la cantidad de plástico que se acumulaba en su entorno. Al mismo tiempo, conocía las dificultades de familias con recursos limitados para acceder a una vivienda adecuada.

La combinación de esos dos problemas terminó marcando el rumbo del proyecto. En 2013 fundó EcoDom con la idea de desarrollar un material constructivo a partir de plástico reciclado, no solo para evitar que esos residuos terminaran en vertederos, sino para incorporarlos en proyectos de vivienda social.

La apuesta tenía una diferencia importante frente al reciclaje tradicional. González no buscaba que una botella regresara necesariamente a convertirse en otra botella, sino que el material pudiera abandonar por completo su uso original y entrar en otra cadena productiva y que dejara de ser un envase para convertirse, literalmente, en una pared.

Así convierten el plástico en paneles

El proceso comienza bastante antes de que aparezca el horno. Primero se recolectan los residuos y se clasifican para separar los materiales que pueden utilizarse, mientras se eliminan aquellos que podrían generar vapores perjudiciales cuando sean calentados. Entre los objetos recuperados había productos tan comunes como botellas y juguetes viejos.

Después, el plástico seleccionado pasa por una trituradora que reduce los residuos a fragmentos pequeños y manejables. Ahí ocurre uno de los cambios más importantes de todo el proceso: el material deja de tener la forma del objeto que alguna vez fue, así que una botella o un juguete terminan convertidos en materia prima para una aplicación completamente distinta.

Los fragmentos se introducen entonces en hornos que alcanzaban unos 350 grados Celsius y permanecían allí aproximadamente 30 minutos, según la descripción del proceso publicada por Unreasonable. Una vez fundido, el material pasa a una prensa hidráulica que le da forma de grandes paneles para utilizarse en paredes y techos.

Cada panel medía aproximadamente 2.4 metros de largo, 1.2 metros de ancho y 2.5 centímetros de espesor. Dicho de manera más sencilla, la materia prima podía llegar a la planta como una colección de residuos plásticos y salir convertida en una pieza prefabricada del tamaño suficiente para formar parte de una habitación.

Una vivienda necesitaba alrededor de 80 paneles

La escala del sistema permite entender cómo EcoDom intentó pasar de una idea curiosa a una aplicación práctica. Durante la etapa documentada por Unreasonable, una vivienda de alrededor de 40 metros cuadrados necesitaba aproximadamente 80 paneles, con un diseño que contemplaba dos habitaciones, baño, sala y cocina.

La planta de EcoDom tenía entonces una capacidad aproximada de 120 paneles diarios y procesaba alrededor de 5.5 toneladas de plástico al día. Según los datos atribuidos a González, una vivienda que utilizara unas dos toneladas de plástico podía levantarse en aproximadamente siete días.

La rapidez era parte importante de la propuesta porque los paneles se fabricaban como piezas prefabricadas. En lugar de llevar cada material por separado y construir buena parte de la estructura directamente en el terreno, la empresa buscaba que una parte del trabajo se hiciera previamente en la planta; después, las piezas llegaban listas para ensamblarse.

La primera gran prueba llegó con 500 ampliaciones

Uno de los primeros proyectos importantes se desarrolló en Huauchinango, Puebla, donde el municipio contrató a EcoDom para proporcionar los paneles destinados a 500 ampliaciones de habitaciones. Cada una tenía aproximadamente 135 pies cuadrados, unos 12.5 metros cuadrados, de acuerdo con la documentación de esa etapa.

Ese proyecto fue importante por una razón bastante sencilla: ya no bastaba con demostrar que el plástico podía fundirse y convertirse en un panel. La empresa tenía que fabricar suficiente material para utilizarlo dentro de un proyecto real y entregar piezas que pudieran incorporarse a viviendas de una comunidad.

En otras palabras, fue el momento en que el experimento dejó de ser solamente una idea de reciclaje. Había que convertir toneladas de residuos en materiales suficientes para una obra real, y eso obligaba a que el sistema funcionara no solo técnicamente, sino también a una escala mucho mayor.

Después llegaron otras 300 viviendas

En la etapa documentada por Unreasonable, los primeros proyectos no terminaron con aquellas 500 ampliaciones. EcoDom también obtuvo contratos para 300 viviendas adicionales, 150 en Chiconcuautla y otras 150 en Pahuatlán, ambos municipios de Puebla.

En Chiconcuautla, la empresa fue contratada para levantar 150 viviendas independientes de aproximadamente 460 pies cuadrados cada una. Posteriormente, Pahuatlán firmó otro contrato por una cantidad equivalente de casas, ampliando el alcance de una tecnología que hasta entonces había tenido que demostrar que podía funcionar fuera de la planta.

Estas cifras corresponden a una etapa temprana del proyecto y no deben interpretarse como la producción actual de EcoDom. Lo importante es que muestran que la empresa consiguió llevar sus paneles a distintos programas concretos de vivienda y no se quedó únicamente en el terreno de los prototipos.

El plástico también podía generar ingresos antes de llegar a la planta

Para que todo aquello funcionara, EcoDom necesitaba algo tan importante como sus hornos y prensas: suficiente materia prima. Ahí entraban las personas que recuperaban plástico en las calles, centros de acopio y otros puntos de recolección, convirtiendo la recuperación de residuos en el primer eslabón de la cadena.

Según el relato publicado por Unreasonable, algunos recolectores recibían alrededor de 1.5 pesos por kilogramo de plástico de compañías recicladoras. González buscó ofrecer precios más altos y señaló que algunos trabajadores llegaron a duplicar sus ingresos, aunque esas cifras corresponden a la etapa del proyecto documentada por la organización.

Eso hace que la historia sea más interesante que la de una empresa que simplemente encontró una nueva manera de reutilizar basura. El plástico podía generar valor antes de llegar a la fábrica, después convertirse en materia prima y finalmente terminar dentro de una vivienda.

Una casa con paneles reciclados no es una casa hecha solo de plástico

Aquí hay una diferencia importante. EcoDom no planteaba construir viviendas completas derritiendo botellas y colocándolas unas sobre otras; su sistema utilizaba paneles prefabricados fabricados con plástico reciclado como parte de las paredes y otros elementos de la construcción.

La empresa describía esos materiales como resistentes e impermeables y también les atribuía determinadas características térmicas. González llegó a afirmar que las viviendas podían durar hasta 100 años.

La duración real de una construcción depende de muchos factores, desde el diseño y la cimentación hasta la instalación, el ambiente y el mantenimiento. Por eso es más preciso hablar de un sistema constructivo basado en paneles de plástico reciclado que afirmar que cualquier vivienda de este tipo durará exactamente un siglo.

La velocidad también era parte de la propuesta

Además del material, EcoDom intentaba cambiar la manera de construir. Una vivienda de unos 40 metros cuadrados podía requerir alrededor de 80 paneles y, según la información de esa etapa, unas dos toneladas de plástico y cerca de siete días de trabajo para ser levantada.

La clave estaba en fabricar buena parte de los elementos antes de llegar al terreno. Los paneles salían de la planta con dimensiones definidas y podían transportarse para ensamblarlos posteriormente, lo que buscaba reducir parte de los tiempos y la cantidad de procesos que tendrían que realizarse directamente en la obra.

Así que la innovación no estaba únicamente en utilizar plástico reciclado como materia prima. También estaba en tratar de convertir la construcción en un proceso más parecido al ensamblaje de piezas prefabricadas.

Y el proyecto siguió evolucionando

Las primeras 500 ampliaciones y las 300 viviendas forman parte de una etapa temprana del proyecto. Años después, Milenio reportó en 2020 que EcoDom había desarrollado 16 prototipos de materiales, incluidos productos destinados a muros, entrepisos y otros elementos de construcción.

La misma cobertura señalaba que la empresa había trabajado en estados como Guanajuato, Aguascalientes y Estado de México y que buscaba ampliar el alcance de su tecnología. Estos datos corresponden a lo que la empresa había desarrollado y reportado hasta ese momento, por lo que no deben confundirse con cifras actuales de producción o con el tamaño actual del proyecto.

Lo interesante de seguir esa evolución es que muestra cómo la idea fue cambiando de escala. Primero había que demostrar que un residuo podía convertirse en un panel; después había que fabricar cientos de ellos para una comunidad y, más adelante, desarrollar nuevas aplicaciones. La tecnología dejó de girar únicamente alrededor de la botella reciclada y empezó a convertirse en una familia de materiales.

La idea no era reciclar por reciclar

Cuando pensamos en reciclaje, solemos imaginar un proceso bastante circular: una botella se convierte en otra botella, un envase termina en otro producto similar y el material intenta volver al mismo mercado. EcoDom apostó por otra posibilidad: sacar al plástico de esa cadena y convertirlo en un producto para una industria completamente diferente.

Eso no elimina el problema de los residuos ni significa que todo el plástico pueda transformarse en material de construcción. Pero sí cambia la pregunta que normalmente hacemos cuando vemos una botella tirada: no solamente "¿cómo reciclamos esto?", sino también "¿qué otra cosa podría llegar a ser?".

En el caso de EcoDom, la respuesta fue bastante literal. El residuo podía convertirse en un panel, el panel podía formar parte de una vivienda y la vivienda podía terminar siendo parte de una solución para una familia. El plástico cambiaba de forma, de industria y de valor en cada etapa del proceso.

También había una dimensión social

La propuesta nació intentando conectar dos problemas que González había observado en su entorno: los residuos y la vivienda. Por eso la empresa buscó trabajar con gobiernos municipales y programas relacionados con vivienda social, de manera que los paneles fabricados con plástico reciclado pudieran terminar incorporándose a proyectos destinados a familias con recursos limitados.

Esa combinación es precisamente lo que diferencia a EcoDom de una empresa que simplemente encontró una nueva aplicación industrial para el plástico. La meta no era solamente sacar residuos de los vertederos, sino convertir ese material en algo que pudiera tener una utilidad directa dentro de una comunidad.

Por supuesto, eso no significa que una tecnología de este tipo pueda resolver por sí sola la contaminación por plástico o el déficit de vivienda. Son problemas enormes que requieren muchas soluciones al mismo tiempo, pero sí muestra cómo una empresa puede intentar hacer algo distinto: usar un problema ambiental como materia prima para atacar otro problema social.

De una botella a una pared

La historia de EcoDom comenzó con una pregunta bastante sencilla: si hay tanto plástico que termina como residuo y al mismo tiempo existen familias que necesitan mejores opciones de vivienda, ¿se puede hacer que una cosa ayude a resolver la otra? Carlos Daniel González intentó responderla creando un proceso industrial que transforma residuos en paneles para construcción.

Durante la primera etapa documentada del proyecto, la empresa reportó contratos para 500 ampliaciones de habitaciones y otras 300 viviendas, además de una planta capaz de procesar toneladas de plástico y fabricar cientos de paneles al día. También desarrolló una cadena que comenzaba con personas que recuperaban residuos y terminaba con esos materiales incorporados a proyectos de vivienda.

No es una solución definitiva para el plástico ni una respuesta única al problema de la vivienda. Pero sí es una demostración bastante peculiar de lo que puede ocurrir cuando un residuo deja de verse solamente como basura y empieza a tratarse como materia prima.

Al final, quizá esa sea la imagen que mejor resume el proyecto: una botella deja de ser una botella, un juguete viejo deja de ser un juguete y un montón de plástico que parecía destinado a un vertedero puede terminar convertido en una pieza de construcción. En EcoDom, literalmente, el camino de la basura podía terminar bajo el techo de alguien.

Imágenes | Pexels, EcoDom

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